Goldring GR1 (Giradischi modificato)

L'idea per la modifica su questo giradischi l'ho avuta dopo aver visto dei Transcriptors sul sito della Michell Engineeering, alla sezione "History". Tra i vari modelli storici mostrati ne spicca uno in particolare con base completamente in marmo. Possedendo io il medesimo modello, il Reference Electronic, pensavo a come fosse bello ed esclusivo averne uno simile; il problema è che per fare ciò non volevo "distruggerne" uno originale e perfettamente funzionante, con quello che mi è costato! Così pensai che la cosa sarebbe stata più fattibile se eseguita su un giradischi più semplice ed economico, da comprare magari usato, meglio ancora se incompleto ma comunque funzionante. L'idea rimase latente per parecchio tempo e nulla più. Tutto questo quando un giorno, tramite il mio amico "Profesur" conobbi, per tutt'altro motivo, un certo Luca di professione marmista!! Mi si accese subito la classica lampadina e così parlando ho cominciato a chiedergli a proposito del suo mestiere: ma se io avessi..., sarebbe possibile..., quanto mi costerebbe... e così via. Lui mi rispose: che problema ci sarebbe? certo che si, portami le misure...! Qui si mise in moto tutta la macchina per questo mio folle progetto! Quale giradischi si presta meglio per la sua semplicità ed economicità se non un Rega? Magari uno di quei modelli base, tipo il Planar 1 o Planar 2, da comprare usato su eBay... e cominciai la ricerca. Trovai quasi subito, se non erro in Sardegna giusto per essere precisi, un Goldring GR1 senza coperchio ne braccio ma perfettamente funzionante, prezzo onesto ed accessibile per quello che mi serviva; feci l'offerta e lo vinsi, lo pagai e mi arrivo a casa tale e quale come descritto e visto in foto. Sempre per essere preciso, il tipo che lo vendeva non mi ha MAI dato il feedback nonostante io ne diedi uno positivo a lui come venditore!

Di fatto questo Goldring GR1 è un Rega Planar 2 costruito su concessione, e come pure il Nad C556 sono modelli semplici ed essenziali. Il mio si presentava pulito ed in ordine, con motore Promotec perfettamente funzionante, piatto classico con tappetino nero. Mancava di braccio e coperchio in plexiglass. Se non ricordo male lo pagai 80€. Collegato alla corrente e constatato il corretto funzionamento ho cominciato a smontarlo fino ad ottenere la base nuda e cruda che sarebbe poi servita come campione al mio amico Luca. Naturalmente c'erano parecchie considerazioni da fare: sul marmo niente viti; le misure dovevano essere al millimetro in quanto poi non le si potevano correggere facilmente come su legno o metallo; l'alloggiamento del motore sarebbe dovuto essere sufficientemente profondo o la puleggia non sarebbe rimasta abbastanza alta rispetto al sotto piatto. Inoltre in origine questo GR1 montava un braccio Rega con attacco a tre punti fissato con viti mentre io possedevo il medesimo modello con fissaggio a ghiera filettata e con diametro maggiore. Cominciai a stabilire quali misure servivano a Luca e di cosa invece non si sarebbe dovuto tener conto; non servivano: 1) i fori di fissaggio per i piedini di appoggio; 2) i fori per le cerniere del coperchio; 3) il foro per far uscire il cavo di alimentazione dal vano motore; 4) i fori per fissare il coperchio che copre il vano motore; 5) i fori per fissare il braccio alla base. Insomma, i buchi per viti nel marmo non si possono fare! Al contrario cominciai a determinare invece cosa era essenziale e vitale: 1) diametro del foro per il perno del piatto; 2) diametro del foro in cui affiora la puleggia del motore; 3) diametro del foro per braccio Rega con fissaggio a ghiera; 4) Incavo per motore e piccolo circuito elettrico che doveva essere il più profondo possibile; 5) diametro del foro per il pulsante di accensione e relativo tunnel per i cavi che lo collegano al PCB nel vano motore; 6) la posizione di tutti questi fori doveva essere estremamente precisa. Considerato questo e preso tutte le misure le annotai alla base originale con del nastro carta, contrassegnando anche ciò che non sarebbe servito con dei "NO" e delle "X" bene in evidenza.

Presi la mia base così preparata e la portai a Luca dove cominciammo a stabilire determinate cose; mi chiese se avevo già in mente che tipo di marmo volessi utilizzare, se pregiato o economico, e che comunque sarebbe stato intagliato da uno scampolo così da non dover pagare l'intera lastra. Gli dissi che più che il tipo di marmo mi interessava il materiale in se e di utilizzare pure il primo scampolo avanzato. Avevo fiducia in lui ma gli ricordai più volte di porre molta attenzione alle misure dei fori ed alla loro posizione; lui mi disse che le frese avevano misure standard e comunque molto vicine ai fori che servivano, in caso contrario avrebbe ecceduto come dimensioni piuttosto di ottenere fori troppo piccoli. Voglio precisare che il lavoro non è stato effettuato a mano ma da una macchina CNC; si inseriscono tutte le misure nel computer del macchinario e questo esegue il lavoro al millimetro o meno. Sempre per farmi spendere meno mi disse che lo avrebbe realizzato nei tempi morti e di ripassare o richiamarlo dopo qualche settimana. Nel frattempo pensai a cosa mi sarebbe ancora servito per completare il giradischi, per poi cominciare a procurarmi il tutto. Sempre su eBay ho comprato una cinghia nuova, tre piedini conici regolabili in metallo placcati oro (così dicono loro!) con relative sottopunte, olio e biglia in ceramica per il perno del piatto. Il tutto circa 40€ di spesa; per i Rega Planar si trova facilmente di tutto ed a tutti i prezzi. Il braccio lo avevo già, un Rega RB250 modificato Audiomods descritto in un'apposita sezione sempre in questa pagina, montato e cablato in precedenza per essere montato sul Transcriptor ma al quale poi ho preferito uno SME serie III. Mi mancava solo la puntina ed il coperchio per completare l'opera. Queste ultime due cose me le procurò il mio amico Filippo, ovvero una puntina Audio-tecnica MC modello AT-F3/III usata ma a Km zero (ottima!) ed un coperchio Rega originale per Planar 2 anch'esso usato ma tenuto bene, solo leggeri graffietti in alcuni punti.

Dopo un po' più di qualche settimana, tramite il Profesur, sono stato informato che la mia nuova base in marmo era pronta e di recarmi da Luca per ritirarla. Ci andammo insieme ed arrivati a casa sua lo trovammo che stava cerando una piccola lastra di marmo scuro, del tutto somigliante alla base del mio GR1. Era di un nero intenso, con delle leggere striature bianche che lo attraversavano in larghezza proprio a livello del pulsante di accensione. Era bello lucido, lavorato di fino; la prima cosa che feci è stata prendere la base originale in MDF e sovrapporla per verificare l'allineamento dei vari fori e notai che combaciavano alla perfezione. Subito dopo girai la base per vederla sotto: pesante, molto pesante ma sotto era perfetta; l'incavo del motore ed il tunnel che fa passare i cavi per il pulsante di accensione. Al foro di quest'ultimo aveva perfino praticato le tre scanalature che in origine servivano per fissare il coperchietto rotondo con viti. Sotto era grezzo ma liscio, nessun segno della lavorazione, pulita e precisa. C'era steso per l'intera base una specie di reticolato adesivo, non chiesi cosa fosse o a cosa servisse; comunque non si vedeva una volta rigirata la base. Forse usato nella lavorazione, applicato prima di metterlo nel macchinario. Terminati tutti i convenevoli con Luca la misi delicatamente in macchina e la portai a casa dove provai subito a verificare le misure dei vari fori infilandovi provvisoriamente i vari elementi che entrarono alla perfezione; il braccio, il pulsante di accensione, la puleggia ed il perno del piatto. Solo qust'ultimo non entrava per l'intera lunghezza per qualche centesimo di millimetro, quasi fosse leggermente conico nella parte alta sotto la flangia. Risolsi la cosa con della carda vetro a grana fine avvolta su di un tondino di ferro; qualche passata ed il perno entrò alla perfezione! Il lavoro eseguito era più che ottimo ed anche il colore nero si intonava bene con il metallo delle varie componenti. Peccato che nelle foto siano state enfatizzate tutte le ditate e lo sporco, ripulirò e ripasserò la cera a lavoro finito...

Cominciai l'assemblaggio vero e proprio cercando subito di fissare il motore alla base. Qui cominciò il problema principale: in origine questo era fissato alla base in MDF mediante bi-adesivo spugnoso da circa 1 millimetro di spessore. Ripulito da tutti i vecchi residui ed applicato del nuovo bi-adesivo lo ricollocai nel nuovo alloggiamento, centrando bene la puleggia nell'apposito foro. Perfetto ed abbastanza stabile. Girai la base, montai perno, sottopiatto e cinghia e lo collegai alla presa di corrente. Sempre tutto perfetto, sia a 33 che a 45 giri, la tensione della cinghia era buona. Per il momento non feci altro, fiero comunque di essere a buon punto e che tutto fosse andato come previsto. Quando tornai al tavolo da lavoro, quello stesso giorno, notai con stupore che la puleggia non spuntava più dalla base; il motore si era scollato e caduto sul tavolo. Forse il caldo estivo ed il peso stesso del motore lo avevano fatto staccare, ma cosa usare allora? Mi recai in ferramenta per comprare una pistola per colla a caldo; andai a casa e provai subito. Una bella "impacchettata" sotto e tutto attorno ai supporti; si indurisce raffreddandosi quasi all'istante, ma dopo poche ore ci risiamo, motore caduto. Mi arresi, chiamai Luca e spiegai la situazione. Mi disse di passare da lui con tutto il materiale e che l'avrebbe fissato con un mastice nero della 3M, quello usato per fissare i parabrezza delle macchine! Mi recai da lui e mi fece il lavoro. Lo lascia li tutta la notte rassicurandomi sul fatto che poi non lo avrei mosso neanche a martellate. Niente di più vero; quel silicone ha una forza fissante ed incollante impressionante, diventando una sorta di gomma molto dura. Avrei potuto sollevare l'intera base in marmo prendendola solo dal motore e non si sarebbe staccato! Fantastico, problema risolto; tutt'ora il motore è ancora al suo posto. Tornai a casa e risaldai i vari cavi al piccolo PCB, quelli che portano corrente dalla rete elettrica e quelli che vanno al pulsante On/Off. Quest'ultimo, i relativi cavi ed il PCB li fissai con del classico silicone trasparente che una volta indurito svolge alla perfezione il suo compito. Rigirai la base, montai il sotto piatto, piatto e cinghia, accesi e tutto andò alla perfezione. Per completare il "sotto" dovevo solo ancorare alla base il cavo di alimentazione e fissare i tre nuovi piedini conici; questi già provvisti di bi-adesivo.

Audiomods DIY Project Kit (Braccio RB250 modificato)

Upgrade Kit del famosissimo braccio Rega RB250 ad opera dell'inglese Audiomods; questo kit è composto interamente in acciaio finemente lavorato e va a sostituire circa il 90% delle parti che compongono il braccio originale. Gli unici pezzi che si devono riutilizzare sono il tubo principale (arm tube), la clip per il suo serraggio (arm rest), il sistema per alzarlo/abbassarlo (arm lift) e l'intero sistema di cablatura che parte dalla testina e termina con i due RCA. Per chi come me non vuole prendersi la briga di smontare l'originale o per chi questo se lo vuole poi rivendere, la Audiomods da la possibilità, per poche sterline in più, di aggiungere al kit le tre parti originali mancanti così da ricevere un kit contenente il 100% del braccio; necessita solo del cablaggio e di essere poi assemblato! Nel mio specifico mi sono poi comprato su eBay la cablatura completa della IsoKinetik/Cardas e rivenduto poi il mio braccio Rega originale. La lavorazione delle componenti è eccezionale, i pezzi sono finemente lavorati e combaciano alla perfezione; le parti mobili sono su cuscinetti a sfera quasi in assenza di attrito. Il tutto viene fabbricato su ordinazione: appena eseguito l'ordine via mail l'Audiomods comincia a produrlo in base alle caratteristiche scelte e solo prima della sua spedizione lo si paga, anche attraverso PayPal. A me è arrivato dopo meno di 20 giorni dal pagamento. C'è la possibilità di acquistare il loro braccio già montato e cablato in un'elegante scatola in legno, naturalmente ad un prezzo ben più elevato. Le versioni proposte sono due; quella da me acquistata è la base ma si può scegliere anche il modello con micrometro per la regolazione del VTA ad un costo leggermente superiore. Il kit è sviluppato per il braccio rega RB250/251 e Goldring GR1 ed è disponibile l'opzione per il montaggio diretto su giradischi Technics serie 1200/1210; in pratica viene fornito direttamente con base di fissaggio specifica per quel giradischi. Il Kit si presenta in una pratica scatola in plastica personalizzata con nome e N° di serie; all'interno vi sono tutte le componenti necessarie, un pratico e chiaro manuale stampato e l'apposito "protractor" per allineare la puntina al disco. Tutto è curato nei minimi dettagli con ogni componente contrassegnata ed imbustata singolarmente; le foto parlano da sole... Per chi come me poi è appassionato anche di modellismo statico è un vero spasso montarlo! Il produttore comunque da un ottimo supporto via mail con risposte tempestive ed esaurienti a qualsiasi problema!